Ofset Mürekkepleri
Grafik Endüstrisine damgasını vuran gelişmelere ayak uydurarak, son birkaç yılda Ofset veya "macun" mürekkeplerin formülasyonunda önemli yenilikler yapılmıştır:
• Mükemmel baskı kararlılığına sahip mürekkepler gerektiren, daha yüksek baskı hızlarına sahip yüksek teknolojili baskı ekipmanlarının görünümü.
• Basılı alt tabaka yelpazesinde (geri dönüştürülmüş kağıt, daha çeşitli sentetik alt tabakalar, vb.) giderek daha çok yönlü mürekkepler gerektiren bir çeşitlendirme.
• Çevre mevzuatında bir gelişme (VOC emisyonları, ambalajın geri dönüşümü, vb.).
Bu mürekkepleri daha iyi tanımak için aşağıdaki noktaları ele almayı öneriyoruz:
● formülasyon
● kurutma
● farklı mürekkep türleri
● mürekkep profilleri
● sorun giderme
formülasyon
Ofset mürekkep formülasyonları aşağıdaki bileşenleri temel alır:
Bileşen | İçerik | Temel işlevler |
Kurutucu bitkisel yağlar (soya, keten tohumu, odun, kolza) | yüzde 20 – 40 | Bitkisel yağlar reçineleri çözmek, pigmenti ıslatmak, kaplamak ve kurumayı etkilemek için kullanılır. |
Petrol (alifatik, parafinik vb.) veya bitkisel bazlı seyrelticiler | yüzde 3 – 40
| Seyrelticiler, önce reçineleri çözmek ve daha sonra nihai mürekkebin reolojik özelliklerini elde etmek için kullanılır. |
Modifiye rosin veya yağ bazlı reçineler | yüzde 30 – 35 | Mürekkebin gerekli reolojik, ayar, yapışma vb. özelliklerini belirleyen verniklerin (reçineler artı yağlar) temel bileşenleri. |
Organik veya mineral pigmentler | yüzde 10 – 20 | Gerekli uygulamalara ve haslıklara göre seçilen renklendirme malzemeleri. |
Katkı maddeleri: dolgu maddeleri, mumlar, kurutma maddeleri, vb. | yüzde 1-8 | Bu ürünler, reoloji, aşınma direnci, kuruma vb. gibi belirli özellikleri belirler veya etkiler. |
Tipik ofset mürekkep formülasyonu
Bitkisel yağ bazlı mürekkepler
Bu mürekkeplerin formülasyonunda kullanılan vernikler ve seyrelticiler tamamen bitkisel ve yenilenebilirdir. Ancak dolgu maddeleri, pigmentler ve kurutucu maddeler mineral esaslıdır. Bu nedenle hiçbir mürekkep yüzde yüz bitkisel değildir.
Bu mürekkepler, yazıcı için çok sayıda avantaj sağlar:
• Daha yoğun, daha parlak renkler ve azaltılmış mürekkep tüketimi sağlayan daha iyi aktarım.
• Daha iyi mürekkep / su kararlılığı, yüksek hızlı baskı (saatte 18000 yaprağa kadar) ve daha az atık sağlar.
• Daha iyi çevre yönetimi: VOC'lerin (Uçucu Organik Bileşikler) azaltılması, basılı malzemelerin daha kolay geri dönüştürülmesi vb.
Ancak, güçlü bir kokuları vardır ve ambalajlı ürünlerin organoleptik özellikleri üzerinde olumsuz etkileri olabileceğinden, gıda ambalajlarının basılmasında kullanılamazlar.
Kurutma
Mürekkebin kuruması, fiziksel bir fenomen olan "alt tabakaya nüfuz etme" ile kimyasal bir fenomen olan "hava oksidasyonu"nun bir kombinasyonudur.
Alt tabakaya nüfuz etme
Baskı sırasında, mürekkep alt tabaka üzerinde biriktiği anda, mürekkebin bazı bileşenleri alt tabakaya nüfuz eder. Bunlar sıvı mürekkep bileşenleridir, yani mineral veya bitkisel seyrelticilerdir. Daha akışkan olan mineral seyrelticiler, bitkisel seyrelticilere göre daha hızlı nüfuz etme eğilimindedir.
Bu penetrasyon, basılan alt tabakanın türüne çok bağlıdır.
Kağıt ve karton üzerine nüfuz etme hızları ve kolaylıkları alt tabakanın kalitesine, yüzey durumuna ve gözenekliliğine bağlıdır. Yüzey ne kadar gözenekli olursa penetrasyon o kadar hızlı olur.
Geleneksel ofset mürekkep kurutma
Aydınger kağıdı veya sentetik alt tabakalar gibi emici olmayan alt tabakalarda penetrasyon olmaz. Kurutma tamamen hava oksidasyonu ile gerçekleşir.
Hava oksidasyonu
Bu kimyasal olay, baskı baskıdan çıkar çıkmaz başlar. Hava oksidasyonu, mürekkebin içindeki verniklerin, havadaki oksijen ile temas ettiğinde meydana gelen kimyasal bir işlemle sertleşmesine karşılık gelir. İlk aşamada, reaksiyon mürekkep filminin yüzeyinde başlar ve daha sonra filmin gövdesi boyunca yayılır.
Bu hava oksidasyon mekanizması, mürekkebe Üçlü Kurutma Maddesi gibi kurutma maddeleri eklenerek baskı makinesinde hızlandırılabilir.
Penetrasyon/hava oksidasyonu arasındaki denge
Formülasyonu ne olursa olsun, mürekkebin kuruması yukarıda belirtilen iki olguyu içerir. Mürekkebin kurutuculuğunu ayarlayarak, denge penetrasyon veya hava oksidasyonu yönünde değiştirilebilir.
Farklı mürekkep türleri
Kurutma modunu belirleyen bu denge temelinde 3 tip mürekkep ayırt edilebilir: gecelik mürekkepler, yarı gecelik mürekkepler ve kurutucu mürekkepler.
Gecelik mürekkepler
● Bu mürekkepler yalnızca biraz kurur:pratikte hava oksidasyonu yoktur. Ham maddelerdeki (reçineler vb.) iyileştirmeler sayesinde, önceden oldukça makul olan sertleşme ve kuruma önemli ölçüde iyileştirilmiştir.
Bu tür mürekkeple, mürekkep tenekesi birkaç gün açık bırakılabilir ve mürekkep, yüzeyde kurumuş bir kabuk oluşmadan 24 saatten fazla kanalda kalabilir.
● Önlemler
Gece mürekkepleri esas olarak penetrasyon yoluyla kuruduğundan, emici olmayan kuşe veya mat kuşe kağıtlar gibi bazı alt tabakalarda akma sorunlarına neden olabilir.
● Yarı gecelik mürekkepler
Yarı gecelik mürekkepler orta derecede kurutucudur. Bu nedenle daha hızlı kururlar ve baskıların baskıdan birkaç saat sonra işlenmesini sağlarlar. Baskı koşulları, alt tabakanın türü ve kalitesi, kuruma ve dolayısıyla baskıların ne kadar sürede kesilip katlanabileceği üzerinde önemli bir etkiye sahip olan kriterlerdir.
● Önlemler
Mürekkebin hava oksidasyonu, yaklaşık on iki saat sonra açık bırakılmış teneke kutularda veya mürekkep kanallarında mürekkebin yüzeyinde kuru bir kabuk oluşmasına neden olur. Bu olguyu yavaşlatmak için, bu süreden daha uzun süreli duruşlarda teneke yüzeylerinin selofanla kaplanmasını ve mürekkep kanallarına ve silindirlere bir antioksidan (Anti Drying A11) püskürtülmesini öneririz.
● Kurutucu mürekkepler
Bu mürekkepler yüksek oranda kurutma maddesi içerir. Yüzey ve derinlemesine kuruma hızları çok hızlıdır, yaklaşık 2 ila 3 saattir. Bu nedenle mat kuşe kağıt, emici olmayan alt tabakalar ve sentetikler için tavsiye edilirler.
● Önlemler
Mürekkep hava ile temas ettiği anda kuruma başlar. Mürekkep kanalına kuru mürekkep parçacıklarının girmesini önlemek için kutuda herhangi bir yüzey kaplaması bulunmadığından emin olmak için özen gösterilmelidir (hickies riski). Pres 30 dakikadan uzun süre durdurulursa, mürekkep kanalı ve silindirlerin üzerine bir antioksidan (Anti Drying A11) püskürtülmelidir.
Bu sınıflandırmaya rağmen, kimyadaki son gelişmeler, davranış ve performans özellikleri açısından giderek daha çok yönlü olan mürekkeplerin geliştirilmesini mümkün kılmıştır.
Bu nedenle, Proses Renk serilerimizin her biri için bir "Mürekkep Profili" geliştirdik ve alt tabaka ve baskı kalitesinin bir fonksiyonu olarak en uygun mürekkebin önerilmesini sağladık.
mürekkep profilleri
Proses Renk aralıklarının performansı, Mürekkep Profili tarafından grafiksel olarak temsil edilen 6 kritere göre açıklanır.
Her kritere 1 ile 6 arasında basit bir derecelendirme atanır:
Örnek : LOGO 18000 Proses Renkleri
1=ortalamadan düşük performansa.
6=mükemmel performans.Yazıcı, Proses Renk aralığının teknik profilini görselleştirerek, uygun bir alt tabakanın seçilmesi koşuluyla baskının niteliksel sonuçlarının yanı sıra mürekkebin makine üzerindeki davranışını da tahmin edebilir.
Mürekkep performans kriterlerinin tanımları:
Kanal tazeliği:Mürekkebin preste veya açık tenekelerde kurumaması.
Ayar:Basılan mürekkebin dokunulduğunda yapışkan kalmaması (dokunma kuruluğu). Mürekkebin alt tabakaya nüfuz etme hızının bir göstergesini sağlar: ayar hızlıysa (başka bir deyişle, baskıdan sonraki bir dakika içinde dokunma kuruması), set-off riski önemli ölçüde azalır.
Renk gücü:Bir mürekkebin minimum mürekkeple maksimum optik yoğunluk verme yeteneği.
Parlaklık:Kuru mürekkep filmi tarafından yansıtılan ışık yoğunluğu (alt tabakanın yüzey durumuna çok bağlıdır).
Sürtünme direnci:Kuru mürekkep filminin sürtünme ve aşınmaya karşı direnci.
kurutma hızı:Mürekkep filminin hava oksidasyonu yoluyla tamamen sertleşmesini sağlamak için gereken süre.
Ofset baskıda kullanılan tüm farklı alt tabaka tiplerini aşağıda tanımlandığı gibi emme, yüzey durumu ve aşındırıcılık kriterlerine göre analiz ettik. Bu analiz, farklı mürekkep serileri için öneri tablolarının oluşturulmasını sağlamıştır.
kaplanmamış | ** |
Mat kaplamalı | ** |
parlak kaplama | *** |
hafif kağıt | ** |
Karton | *** |
Emici olmayan yüzeyler (1) | * |
Sentetik yüzeyler (2) | ♦ |
*** Tamamen uygun ** Uygun * Test gerekli ♦ Uygun değil
Örnek : Alt tabaka tipinin bir fonksiyonu olarak LOGO 18000 Proses Renkleri aralığı için öneri.
Yüzey performans kriterlerinin tanımları:
Emilim: Alt tabakanın basılı mürekkebin bileşenlerinin bir kısmını emme yeteneği.
Yüzey durumu: Alt tabakanın yüzey kabartmasını karakterize eder (düz veya düzensiz). Aşındırıcılık: Bir alt tabakanın kuru bir mürekkep filmini sürterek bozabilme özelliği.
Sorun giderme
olaylar
1. Toplama
2. Yığındaki deformasyon
3. Çift baskı
Anormal basınç kuvveti ve noktalar bulanık.
4. Plakanın bağlanması
Baskı alanlarının ve/veya grenli alanların (baskısız alanlar) bozulması.
5. Scumming Engelleme
6. Kayıt dışı baskılar
7. Tetiklemek
8.yanlış kurutma
9.Hickies
10. kırışma
Alt tabakanın deformasyonu, özellikle kuyruk ucunda.
11. pudralama
Mürekkep katıları yüzeyde kalır.
12. Zayıf yakalama
Henüz kurumamışken bir mürekkebin bir başkası tarafından kabul edilebilme özelliği (bu olgu yalnızca ıslak üzerine ıslak baskı için geçerlidir).
13. kıvırma
Yığındaki basılı malzemenin aşırı deformasyonu (4 cm/m'yi aşan aşırı kıvrılma).
14.beneklenme
Düzensiz görünüm (esas olarak katı baskı alanlarında).
15. Linting
Battaniyenin üzerinde birikmiş gevşek kağıt.
16. Kazık / Biriktirme
Battaniyenin görüntü alanlarında mürekkep birikmesi
17. oluk
Hayalet etki
Önceki baskı çalışmasının yeniden ortaya çıkması veya devam eden ancak vardiya dışı olan baskı çalışması.
Muhtemel sebepler ve çareler
1. Toplama (olaylara dönüş)
Neden | Kağıt çok kırılgan (zayıf kaplama veya zayıf yapı). |
çare | Kağıdı değiştirin, mürekkebi seyreltin veya daha uygun bir mürekkep kullanın (daha az yapışkan). Yapışma Önleyici Bileşik (maks. yüzde 3) veya Arctic Tiner 501 (maks. yüzde 3) ekleyin. |
Neden | Uzun süreli bir pres duruşundan sonra yeniden başlatma. |
çare | Silindirlerin üzerine Rototack başlangıç aerosolü püskürtün. |
Neden | Matbaa sıcaklığı çok düşük. |
çare | Yazdırmayı yeniden başlatmadan önce mürekkebi seyreltin. . |
Neden | Aşırı nemlendirme. |
çare | Sönümlemeyi azaltın. |
Neden | Aşırı battaniye / kağıt basıncı. |
çare | Battaniye / silindir basıncını, karşı basıncı ve silindir kaplamalarını kontrol edin. |
Neden | Battaniyenin mürekkebe karşı çok fazla "afinitesi" var. |
çare | Battaniyelere talk uygulayın. |
2. Yığındaki deformasyon (olaylara dönüş)
Neden | Substrat yanlış saklandı. |
çare | Yazdırmadan önce: orijinal ambalajında, yaklaşık 20 derecelik bir sıcaklıkta ve yüzde 60 bağıl nemde, istifin hacmine göre sıcaklığa göre belirlenen bir süre boyunca saklayın. |
Neden | Set-off pudranın aşırı veya düzensiz kullanımı. |
çare | Çıkma önleyici tozun miktarını ve partikül boyutunu eldeki işe göre ayarlayın. Toz püskürtme memelerini temizleyin. |
Neden | Özellikle kağıt kenarlarında aşırı su. |
çare | Sönümlemenin homojenliğini azaltın veya ayarlayın. |
3. Çift baskı, anormal basınç kuvveti ve bulanık noktalar.
(olaylara geri dön)
Neden | Alt tabaka baskıdan önce deforme olmuş. |
çare | Alt tabakayı değiştirin. |
Neden | Battaniye yeterince sıkı değil. |
çare | Battaniyeyi tekrar sıkın. |
Neden | Aşırı basınç. |
çare | Silindir kaplamalarını kontrol edin. |
Neden | Gevşek baskı silindiri veya transfer silindiri klipsleri. |
çare | Klipsleri ayarlayın (klipslerin topuklarına takın). |
Neden | Mürekkebin yapışkanlığı çok yüksek. |
çare | Mürekkebe Anti-Tack Compound (maks. yüzde 3) veya Arctic Tiner 501 (maks. yüzde 3) ekleyin. |
4. Plakanın ciltlenmesi, baskı alanlarının ve/veya grenli alanların (baskı yapılmayan alanlar) bozulması.
(olaylara geri dön)
Neden | Battaniyeler üzerinde biriken kağıt kaplamadan aşındırıcı parçacıklar. |
çare | Alt tabakayı önceden cilalayın. Mümkünse birinci grubu sadece sönümleme ile basınç altına alın. |
Neden | Önceden hassaslaştırılmış plaka çok uzun süre ışığa maruz kalmış. |
çare | Plakayı yeniden işleyin. Baskı işlemleri sırasında klişeyi koruyun ve baskı duruşları sırasında sakız uygulayın. |
Neden | Baskı işleminin uzunluğuna uygun olmayan klişe kalitesi. |
çare | Düzgün fırın plakaları işleyin. |
Neden | Form silindirleri yanlış ayarlanmış (basınç çok yüksek). |
çare | Silindir ayarlarını düzenleyin. |
Neden | Aşırı plaka silindiri / örtü silindiri basıncı. |
çare | Basınçları ayarlayın. Silindir kaplamalarını kontrol edin. |
Neden | Silindirlerin aşırı sertliği. |
çare | Silindirleri Roline Arctic Deglazer ile cilalayın veya değiştirin. |
Neden | Şekil silindirlerinin anormal hareketi (kalıp silindiri hareketi ile donatılmış belirli preslerde, özel yüksek kaliteli veya fırınlanmış plakaların kullanılması önerilir). |
çare | Burçları veya makaraları değiştirin. |
Neden | Hicky kaldırma sistemlerinin kötüye kullanımı (delta etkisi). |
çare | Sistemi idareli kullanın (1 dakikadan az). |
Neden | Su da asit. |
çare | Normlar dahilinde bir kaynak çözeltisi elde etmek için pH'ı ayarlayın. |
Neden | Su çok sert. |
çare | Su sertliğini kontrol edin. |
5. Dolandırıcılık, engelleme (olaylara dönüş)
Neden | Kağıt yüzeyi veya kaplaması kırılgandır. Kaynak çözeltisinin yüzey gerilimi / plakanın yüzey enerjisi arasındaki yanlış oran |
çare | Dozajını kontrol ederek fount solüsyonunun transferini iyileştirin ve gerekirse transfer iyileştirici bir ajan ekleyin. Plakayı yeniden işleyin. |
Neden | Kağıt çok alkali. |
çare | Su / mürekkep dengesini yeniden ayarlayın. |
Neden | Yetersiz veya yanlış yapıştırma nedeniyle plakanın oksidasyonu. |
çare | Plakayı oksitleyici bir solüsyonla ve ardından hafifçe sakızla temizleyin. |
Neden | Sönümleyiciler tıkalı. |
çare | Sönümleme silindirlerini ve dozlama ünitelerini kontrol edin/temizleyin. |
Neden | Aşırı cila çözücü kullanımı nedeniyle battaniyenin kısmen şişmesi. |
çare | Battaniyeyi değiştir. |
Neden | Mürekkep merdanelerindeki sıcaklık çok yüksek (mürekkep daha akışkan hale gelir). |
çare | Sıcaklığı ve baskı hızını azaltın, mürekkebi değiştirin ve baskı işlemini yeniden başlatın. |
Neden | Aşırı mürekkeplenme. |
çare | Mürekkebi azaltın. Daha yüksek renk gücüne sahip bir mürekkep kullanın. |
Neden | Mürekkebin yapışkanlığı çok düşük. |
çare | Daha yapışkan bir mürekkep kullanın. |
Neden | Mürekkep çok seyreltilmiş. |
çare | Yeni bir mürekkep tenekesi açın. |
Neden | Mürekkep çok kuru. |
çare | Daha az kurutucu bir mürekkep kullanın. |
6. Kayıt dışı baskılar (olaylara dönüş)
Neden | Kağıdın zayıf boyutsal kararlılığı (yanlış yönde kağıt lifi) ve fazla su. |
çare | Alt tabakayı her zaman kağıt lifleri silindirlere paralel olacak şekilde yazdırın. |
Neden | Battaniye gerginliği yanlış. |
çare | tekrar sıkın. |
Neden | Uygun olmayan silindir kaplamaları. |
çare | Mümkünse düzeltmek için silindir kaplamalarını uyarlayın. |
Neden | Yanlış ayar ve/veya yapışkan mürekkep nedeniyle klipsler gevşemiş. |
çare | Klipleri ayarlayın. |
Neden | Birkaç yazdırma işleminden ve/veya yüksek mürekkep seviyesinden sonra kağıt deforme oldu. |
çare | Mürekkebi azaltın. |
7. Kalkış (olaylara dönüş)
Neden | Optik Yoğunluk çok yüksek, standart dışı. |
çare | Örneğin, Brunner standardını kullanarak yazdırın veya iki yazdırma birimi kullanarak yazdırın. Mürekkebi azaltın. |
Neden | Kötü mürekkep dağılımı. |
çare | Baskı ünitesinin form silindirlerini ayarlayın. |
Neden | Yanlış Sönümleme. |
çare | Çeşme çözümünü ayarlayın. |
Neden | Fazla su. |
çare | Su / mürekkep dengesini ayarlayın. |
Neden | Ağır yükler nedeniyle yığının deformasyonu. Yığın çok yüksek. |
çare | Destenin yüksekliğini mürekkep düzeyine ve kağıt ağırlığına göre ayarlayın. Paletleri istiflemeyin. |
Neden | Yeterli set-off tozu yok. |
çare | Set-off toz miktarını ayarlayın. |
Neden | Anti-set-off tozunun parçacık boyutu alt tabakaya uyarlanmamış. |
çare | Parçacık boyutunu kağıdın / kartonun ağırlığına göre ayarlayın. Arctic Vanesse veya Arctic Vanesse 15μm set-off tozları kullanın. Baskı sonrası işlemleri (vernikleme, laminasyon) dikkate alın. |
Neden | IR lambaları yanlış sıcaklıkta. |
çare | IR lambalarının sıcaklığını baskı hızına, alt tabaka gramajına ve her iki yüze baskı yapıp yapmadığına göre ayarlayın. Önerilen sıcaklıklar: |
Neden | Kağıdın manyetizasyonu. |
çare | Uygun bir anti-statik sistem kullanın. Presi düzgün bir şekilde topraklayın. Matbaayı nemlendirin. |
Neden | Yazdırmadan sonra yığının işlenmesi. |
çare | Yükleyiciyi yavaşça indirin. Yığınları dikkatli bir şekilde taşıyın. |
Neden | Uygun olmayan mürekkep. |
çare | Mürekkebi / alt tabakayı değiştirin. Tedarikçiye danışın. |
Neden | Mürekkep çok emülsifiye. |
çare | Baskı ünitesini yıkayın ve minimum nemlendirme ile yeniden başlatın. |
8. Yanlış kurutma (olaylara dönüş)
Neden | Alt tabaka çok asitli (su/mürekkep dengesinin bozulması). |
çare | Kaynak çözeltisinin pH'ını kontrol edin. Alt tabakayı değiştirin. |
Neden | Çözelti çok asitli. |
çare | Çeşme çözümünü kontrol edin ve ayarlayın |
Neden | Aşırı mürekkeplenme. |
çare | Mürekkep miktarını azaltın. |
Neden | Aşırı nemlendirme. |
çare | Sönümleme miktarını azaltın. Gerekirse, emülsiyonu tamamen ortadan kaldıracak şekilde mürekkepleme trenini temizleyin ve daha az nemlendirme ile yeniden başlatın. Sönümleme silindirlerinin basıncını kontrol edin. |
Neden | Sarma veya film kaplama çok hızlı (mürekkep filminin hava oksidasyonu yetersiz). |
çare | Filmle sarmadan veya kaplamadan önce mürekkeplerin tamamen kurumasını bekleyin. |
Neden | Mürekkep çok emülsifiye. |
çare | Doğru mürekkep / su dengesini bulun. |
Neden | Mürekkep doğru şekilde kurumaz. |
çare | Üçlü Kurutma Maddesi ekleyin (çok fazla kurutma maddesi kurumayı engelleyebileceğinden maks. yüzde 1). |
Neden | Alt tabakaya uyarlanmamış mürekkep |
çare | Tedarikçiye danışın. |
9. Hickies (olaylara dönüş)
Neden | Düşük kaliteli kağıt (tüylenme, kaplama kalkması). |
çare | Yapışma Önleyici Bileşik (maks. yüzde 3) ile kağıdı değiştirin veya mürekkebin yapışkanlığını azaltın. Mürekkepsiz bir çalışma gerçekleştirin. |
Neden | Sönümleyiciler ve/veya sönümleyici form merdaneleri üzerinde mürekkep birikmesi. |
çare | Sönümleme silindirlerini yıkayın. Önleme: İlk kalıp silindirini, kayma önleyici bir silindirle değiştirin. Kağıdı yeniden giyotinliyorsanız, iyice kareleyin ve ret kesim yapmaktan kaçının. |
Neden | Açılan veya yanlış korunan kaplardan kullanılan mürekkep. |
çare | Açılmış kutuları selofanla veya Anti-drying A11 püskürterek doğru şekilde koruyun ve yüzeydeki cildi çıkarın. |
Neden | Konteyner açıldığında mürekkebin üzerindeki cilt. |
çare | Mürekkep kabını değiştirin. |
10. Alt tabakanın kırışması, deformasyonu, özellikle kuyruk ucunda.
(olaylara geri dön)
Neden | Yazdırmadan önce sarılan kağıt. Aşırı kağıt higrometrisi. |
çare | Kağıdın saklanmasını kontrol edin. Yazdırmadan önce kağıdı matbaada saklayın. |
Neden | Çok fazla mürekkep veya çok yüksek yapışkanlığa sahip bir mürekkep nedeniyle ilk baskıda kağıdın deformasyonu. |
çare | İkinci yazdırma işlemi sırasında mürekkebin yapışkanlığını azaltın. Yapışma Önleyici Bileşik veya Arctic Tiner 501 kullanın. |
Neden | Klipsler kenarda yanlış ayarlanmış veya tekerlekler yanlış ayarlanmış (basınç çok yüksek). |
çare | Klips ayarlarını düzenli basınçlara ayarlayın. Tekerlek basınç ayarlarını azaltın. |
Neden | Battaniye yeterince sıkı değil. |
çare | Battaniyeyi tekrar sıkın. |
11. Pudralama, mürekkep katıları yüzeyde kalır.
(olaylara geri dön)
Neden | Kağıt çok gözenekli, mürekkep bağlayıcının pigmentten ayrılmasına neden oluyor. |
çare | Bir astar kat uygulayın. |
Neden | Mürekkep viskozitesi çok düşük. |
çare | Daha yüksek viskoziteli bir mürekkep kullanın. |
Neden | Mürekkebin çok yavaş kuruması. |
çare | Daha kurutucu bir mürekkep kullanın. Tedarikçiye danışın. |
Neden | Suyu çok asitli nemlendirmek, daha uzun kuruma sürelerine yol açar. |
çare | Çeşme çözümünü ayarlayın. Olguyu maskelemek için üst baskı verniği uygulayın. |
12. Kötü bindirme, henüz kurumamışken bir mürekkebin diğeri tarafından kabul edilebilmesi (bu olgu yalnızca ıslak üstüne ıslak baskı için geçerlidir).
(olaylara geri dön)
Neden | Uygun olmayan renk dizisi. |
çare | Renk sırasını ayarlayın: Yüksek renk birikimlerinden önce düşük renk birikimlerini yazdırın (örn. Mor=75 yüzde Kırmızı ve yüzde 100 Mavi ⇒ Önce Kırmızıyı yazdır). Zayıf bindirme durumunda, ikinci rengi seyreltin (örneğin, Mor=100 yüzde Kırmızı ve yüzde 100 Mavi ⇒ Maviyi uygun bir tinerle seyreltin). |
13. Yığındaki basılı malzemenin kıvrılması, aşırı deformasyonu (4 cm/m'yi aşan aşırı kıvrılma).
(olaylara geri dön)
Neden | Kağıtla ilgili sorun. Yaprağın pres yönüne paralel veya dik olarak kıvrılması (ana rulonun orta bölgesi, kurutucu tablası, kurutucu). |
çare | Kağıdı değiştir. |
Neden | Higrometri çok yüksek veya higrometride önemli değişiklik. |
çare | Saklama koşullarını kontrol edin. |
Neden | Uygun olmayan battaniye sertliği. |
çare | Daha sert yüzeyli bir battaniye kullanın. |
Neden | Aşırı nemlendirme. |
çare | Sönümlemeyi azaltın. |
Neden | Mürekkep çok yapışkan. |
çare | Yapışma Önleyici Bileşik ile yapışmayı azaltın (maks. yüzde 3). Geniş düz alanları yazdırırken, önce hafif bir şablon yazdırın (temel baskı), ardından ikinci bir baskıda mürekkep filminin kalınlığının azaltılmasını sağlayın. |
14. Benekli, düzensiz görünüm (esas olarak katı baskı alanlarında).
(olaylara geri dön)
Neden | Kağıdın düzensiz pürüzsüzlüğü var. |
çare | Kağıdı değiştir. Mürekkebi değiştirin. |
Neden | Yapışmayı azaltma etkisine sahip aşırı nemlendirme. |
çare | Sönümlemeyi minimuma ayarlayın. |
Neden | Mürekkep çok emülsifiye. |
çare | Mürekkebi değiştirin. |
Neden | Basınç eksikliği (kazık). |
çare | Basınç ayarlarını düzenleyin. |
Neden | Battaniyede birikmiş önceki baskılardan mürekkep. |
çare | Aktarılmakta olan önceki baskı birimlerinin mürekkebini seyreltin. |
15. Battaniyenin üzerinde tüy bırakmayan, gevşek kağıt birikmiş. (olaylara geri dön)
Neden | Kağıt yaprağının ciltlenmesi veya yüzey kaplaması yetersiz. |
çare | Saydam beyaz mürekkeple, nemlendirme olmadan düz bir baskı alanı yazdırın. Mürekkepsiz bir çalışma gerçekleştirin. Kağıdı değiştir. |
Neden | Çok yapışkan yeni veya kötü yıkanmış battaniye. |
çare | Battaniyeyi doğru şekilde yıkayın ve talk uygulayın. |
Neden | Örtü silindiri ile karşı basınç silindiri arasında aşırı basınç. |
çare | Basınç ayarlarını düzenleyin. |
Neden | Mürekkep çok yapışkan. |
çare | Yapışma Önleyici Bileşik ile yapışmayı azaltın (maks. yüzde 3). |
Neden | Battaniyeye üniform olmayan su beslemesi. |
çare | Su ölçüm hızı ayarlarını yapın. |
16. Battaniyenin resim alanlarında yığılma / birikme, mürekkep birikmesi.
(olaylara geri dön)
Neden | Döküntü solüsyonu ile kağıt kaplamanın dökülmesi. |
çare | Kağıdı değiştir. Sönümlemeyi biraz artırın. |
Neden | Kaynak çözeltisinin pH'ı çok asittir. |
çare | Kaynak çözeltisinin pH'ını ayarlayın |
Neden | Düzensiz sönümleme. |
çare | Sönümleme tankı silindirinin hızını artırın. |
Neden | Yanlış su / mürekkep dengesi. |
çare | Su / mürekkep dengesini kontrol edin. Alkol seviyesini biraz azaltın. |
Neden | Mürekkep çok yapışkan. |
çare | Arctic Tiner 501 (maks. yüzde 3) ile mürekkebi yumuşatın. |
17. Oluklar (olaylara dönüş)
Neden | Düzensiz mürekkep birikimi. |
çare | Yanlış dayatma. Form silindiri hareketini kontrol edin. Basınç ayarlarını düzenleyin. |
18. Fantom etkisi, önceki baskı çalışmasının yeniden ortaya çıkması veya baskı devam ediyor ancak vardiya dışında.
(olaylara geri dön)
Neden | Yıpranmış battaniye. |
çare | Battaniyeyi değiştir. Battaniye temiz görünse bile, sıkıştırılabilir tabakası değişebilir ve hayalet görüntü daha sonra görünebilir. |
Neden | Mürekkep silindirlerinde yanlış ayarlanmış form silindirleri. |
çare | Mürekkep silindirleri üzerindeki form silindirlerinin basınç ayarlarını yapın. |
